|
Механообработка на современных токарных станках позволяет достичь высокого уровня точности при изготовлении сложнейших криволинейных деталей. В большинстве случаев превышение допустимой погрешности связано с ошибками, допущенными в процессе металлообработки, а также неправильной настройкой оборудования. Контроль погрешностей при токарной обработке имеет огромное значение при создании сложных машиностроительных деталей. Как правило, заданная в проектной документации точность выполнения определяется по результатам расчетов погрешности при обработке соответствующих материалов. Однако, в некоторых случаях размер погрешности оказывается значительно больше допустимого, что приводит к значительным финансовым потерям при серийном производстве. Рассмотрим основные причины возникновения погрешностей в процессе токарных работ. Ошибки при снятии замеров Измерительные приборы, используемые в процессе токарной обработки, должны тщательно проверяться. Каждый микрометр, штангенциркуль и другое подобное приспособление снабжается паспортом производителя, в котором указывается предельная точность измерений и максимально возможная погрешность. Основными причинами возникновения погрешностей, связанных с использованием тех или иных измерительных инструментов, являются: - Неправильный выбор инструмента. К примеру, если для проведения расчетов в ходе работ применяется лишь штангенциркуль, точность замеров будет ограничена значением в 0,3 мм. В том случае, если проект детали требует более тонких замеров, использование штангенциркуля приведет к возникновению погрешности;
- Неправильное положение инструмента при снятии замеров. Неопытность оператора может стать причиной того, что снятие замеров будет проводиться в неправильном положении. Так, при определении диаметра детали с помощью инструмента, расположенного в наклонной плоскости, полученное значение будет значительно отличаться от действительного;
- Снятие замеров без учета температуры детали. В процессе токарной обработки металл заготовки нагревается и расширяется, из-за чего ее реальные параметры могут исказиться. Для того, чтобы избежать неточностей, снятие замеров не рекомендуется проводить в процессе токарных работ или сразу после их окончания;
- Низкое качество или дефект инструмента. Наименее вероятная причина в связи с тем, что большинство измерительных приборов проходят контроль качества дважды – перед выпуском в продажу и после поступления на предприятие.
Ошибки при выборе и установке резца Токарно-фрезерные работы требуют грамотной настройки оборудования и подбора режущего инструмента в соответствии с поставленными задачами и материалом детали. Наиболее распространенными ошибками, связанными с использованием резцов различных типов, являются: - Неправильная форма резца. Металлообработка заготовок с большим количеством мелких деталей (резьба, канавки и т.д.) будет успешной лишь в том случае, если размер режущей кромки выбран с максимальной точностью;
- Неправильное положение режущего инструмента. В том случае, если резец позиционируется не параллельно центральной оси заготовки, сила его воздействия может оказаться слишком большой. Например, расположенная под наклоном режущая кромка создаст канавку или резьбу большей глубины и ширины, чем аналогичный инструмент, расположенный строго параллельно;
- Износ резца. Серийное изготовление деталей предъявляет высокие требования к прочности режущей кромки и ведет к ее быстрому износу. Если изношенные резцы не заменяются вовремя, их состояние может стать причиной возникновения погрешности.
Неточность станка или износ зажимов Погрешности при сборке современных станков сведены к минимуму, однако в некоторых случаях даже небольшое отклонение от установленных параметров может привести к неточностям при токарной обработке. К основным причинам возникновения погрешностей из-за неточностей оборудования относятся: - Отклонения от заданных параметров при сборке станка. Даже малейшие неточности могут проявиться при работе с деталями малых размеров, требующих высокоточной обработки;
- Износ или плохое качество зажимных приспособлений. Приводит к недостаточной прочной фиксации детали при обработке и, вследствие этого, искажению формы заготовки. Одним из самых распространенных следствий использования изношенных зажимов является конусность цилиндрических деталей.
_________________
Число просмотров: 743
|
